Como Escolher o Arame MIG/MAG Correto

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Muitas companhias acabam mudando seus consumíveis para outros de baixo custo, achando que com isso conseguirão economizar grandes valores.

Escolher um arame MIG/MAG de qualidade é muto importante!

É esse arame que produzirá uma solda de boa qualidade mesmo sob condições não tão ideais. Um arame MIG/MAG correto para sua aplicação pode fazer com que algumas operações de pré-soldagem venham a não ser necessárias ou tenham seu tempo de execução muito reduzido.

Fatores diversos como concorrência, aumento do custo da matéria-prima, tarifas de eletricidade, aumento de custo de combustíveis e transportes são alguns dos principais elementos que forçam todos os fabricantes do mundo da soldagem ao foco em soluções que reduzem custos e melhorar o resultado final  de toda a cadeia.

Ao se destrinchar o custo total de uma operação de soldagem, o valor do arame MIG é geralmente um dos menores de toda a composição, sendo os maiores custos a cargo de despesas gerais e a mão de obra.

Desta foram, por que fazer com que este custo pouco significativo aumente os maiores custos?

Ao passo em que alguns setores da indústria migram para robôs, arames MIG de qualidade superior proporciona, precisão e consistência, tornando o tempo e custo de retrabalho menos tormentuoso.

Como Evitar Erros Comuns na Escolha de seu Arame MIG

Existem certos tipos de arames desenvolvidos para trabalhar exclusivamente em material de base limpa, livre de qualquer tipo de ferrugem ou de óleo. São a melhor escolha para evitar as ilhas de silício Tinta aplicada sobre uma ilha de silício pode não aderir corretamente, começando a descascar em pouco tempo. Em situações onde se exigem soldas de passagem múltipla, uma ilha de silício pode ser detectada por raio-X como uma inclusão de escória e esses tipo de defeito pode gerar um retrabalho demorado e custoso.

Cada tipo de aplicação é específica e somente profissionais conseguem ajudar a encontrar o arame que melhor se encaixa em sua demanda.

Outro exemplo é o caso de arames MIG para soldagem em chapas que possuam incrustações ou contaminantes, pois eles incorporam desoxidante adequado que combate esses problemas, absorvendo oxigênio para que vaporize no arco ou forme óxidos.

Aço de Alta Resistência (AHSS)

Aço avançado de alta resistência está ganhando força na indústria automotiva, onde a redução de peso tem se tornado uma prioridade.

Estudos mostraram que o aumento da resistência do metal base no AHSS (aço de alta resistência) torna a solda mais suscetível a defeitos e descontinuidades na zona afetada por calor. É essencial selecionar os consumíveis corretos e otimizar os procedimentos de soldagem, juntamente com um programa de garantia de qualidade para soldar o AHSS.

De outro lado, temos os aços ARBL (alta resistência baixa liga), que estão se tornando cada vez mais populares em muitas indústrias. Assim como os aços AHSS, é muito importante dedicar uma atenção especial na escolha dos consumíveis.

Combinar o metal de solda tem rendimento mínimo especificado e resistência à tração igual ou superior às propriedades de resistência mínimas especificadas do metal base. No caso do metal de solda com sobreposição, no entanto, o metal base é a variável de controle. Para esta situação, é importante verificar a capacidade do metal base para garantir que a conexão tenha a resistência necessária. Sempre consulte seu projetista, engenheiro de solda e fornecedor de eletrodos antes de fazer uma seleção final.

O efeito do diâmetro do arame

Um diâmetro de arame consistente é fundamental para garantir a passagem correta da corrente do bico de contato para o arame. Usar um arame subdimensionado provoca formação de arco entre o arame e o diâmetro interno do bico, o que erode o material e, eventualmente, funde o arame no bico. Já usar um arame de grandes dimensões provoca força de alimentação excessiva, bloqueio do bico, escorregamento do fio e tempo de inatividade para correção do problema.

Durante a fabricação do arame, os fabricantes devem ter cuidado para evitar mudanças consideráveis no diâmetro do arame e nas “juntas” onde as extremidades dos fios são unidas. Este tipo de “problema” pode causar grandes danos em arames MIG de menor qualidade. A variação do diâmetro do arame, mesmo dentro da faixa de especificação internacional, pode afetar a deposição de solda em até 8%. Uma maneira de os fabricantes garantirem a consistência do diâmetro dos arames e aumentar a qualidade da solda é inspecionar 100% do arame produzido, usando métodos de inspeção por micrômetro a laser.

A importância da composição química

Certifique-se de selecionar um arame com composição química consistente. Por quê? Uma composição química consistente resulta em um desempenho mais consistente. O desempenho consistente resultará em um controle de qualidade maior e mais estável. Seus operadores e engenheiros de soldagem provavelmente serão capazes de definir seus procedimentos e usá-los como padrão, em vez de reajustar os procedimentos com frequência para controlar um arame com composição química descontroladamente flutuante.

Existem dois métodos de análise e controle de liga reconhecido internacionalmente. O primeiro – e mais comum – usa controle de lote. Uma pequena amostra é retirada do material e analisada para obter a certificação. O problema é que esta pequena amostra é tomada em considerações para grandes lotes de mais de 10.000kg. Durante a preparação do arame, pode ocorrer também a segregação dos elementos durante a fusão. O fundo do recipiente usado pode conter resíduos e elementos que não serão misturados ao restante do material. Além disso, fabricantes que produzem diversos arames nos mesmos equipamentos podem fazer com que materiais com diferentes composições químicas sejam misturados. Isso modifica de maneira significa a natureza do aço e nem sempre aquela pequena amostra analisada poderá detectar tantas variáveis.

O segundo método de análise e controle de liga é por composição química controlada. Neste processo, cada bobina de aço bruto (tipicamente de 1.000 ou 2.000kg) tem sua composição química testada duas vezes antes de ser colocada em produção. Desta forma, as propriedades em bobinas específicas são combinadas com qualidades que são desejáveis ​​em arames específicos, de modo que o aço é colocado na produção do consumível que melhor combina. Quando comparado com o método de certificação por amostra, este método carrega a capacidade de permitir consistência adicional na composição química.

Também é importante observar que, embora existam requisitos internacionais de composição química para o produto final, não há um sistema de monitoramento de conformidade. Para algumas aplicações, atender aos requisitos do setor para o qual o aplicativo está sendo produzido pode ser mais importante do que estar em conformidade com os padrões estabelecidos.

Armazenamento: mais importante do que você imagina

Por ser feito de metal, muitas pessoas acham que os arames são extremamente resistentes, não sofrendo nenhuma alteração química se expostos a grandes mudanças de temperatura ou alta umidade. Isto não é verdade.

Os arames devem ser armazenados preferencialmente em suas embalagens originais, pois elas foram desenvolvidas especialmente para condicioná-los de forma adequada em diversos tipos de cenário. O empilhamento deve ser realizado com precaução, seguindo as especificações do fabricante.

O manuseio também precisa ser feito com cuidado, evitando que as partes internas sejam danificadas. Após a abertura da embalagem original, recomenda-se utilizar o produto dentro do prazo estabelecido na ficha técnica. Quando não estiver sendo utilizado, o material deve ser acondicionado em sua embalagem original, selada da melhor forma possível e acondicionado em ambiente controlado com unidade relativa do ar de até 60%.

Se exposto a umidade, o arame pode apresentar pontos de oxidação. Caso isso ocorra, toda a superfície oxidada deve ser descartada. Quando se utiliza um arame com altos teores de umidade, suas características são alteradas, podendo ocasionar alto teor de respingos e fumos, porosidade e cordão com aspecto não uniforme.

Mudando para o MIG

Até agora estávamos falando sobre como obter o máximo de desempenho com arames MIG. Mas e se o cliente trabalhar usando atualmente eletrodo revestido, arame tubular, arco submerso ou solda por resistência a ponto? Uma mudança para o MIG pode trazer benefícios nesses tipos de aplicações?

Todos têm obtido benefícios com a troca para o arame MIG: desde a produção de pequenas peças automotivas à fabricação de grandes estruturas. As vantagens incluem a solda livre de escória, precisando de menos limpeza mesmo em operações de múltiplas passagens. Além disso, o MIG requer níveis mais baixos de habilidade do operador do que o eletrodo ou o TIG.

O uso de dois arames MIG, chamado de processo Tandem MIG, fornece uma entrada de calor mais baixa que o arco submerso, além de distorção menor. Também é muito versátil e pode ser usado em uma ampla gama de materiais, desde metais de alta resistência / baixa liga até aços avançados de alta resistência (AHSS).

Dependendo do equipamento e dos procedimentos, o MIG tem o potencial de ser usado em todas as posições.

MIG também tem uma entrada de calor mais baixa (com exceção do MIG no modo de transferência por spray), o que proporciona menos aporte térmico na solda finalizada. Outras vantagens incluem alta eficiência, de 97 a 98%. Em comparação, o processo SMAW oferece uma eficiência de apenas 60 a 70% devido a fatores como respingos, geração de escória e perda de consumível.

Conclusão

Ao procurar reduzir os custos totais da sua soldagem, é necessário olhar muito além do que o preço do arame utilizado. Economizar alguns centavos no curto prazo pode custar centenas e até milhares de reais em perda de produtividade a longo prazo.

Certifique-se de escolher o arame certo para uma determinada aplicação, garantir sua composição química e acondiciona-la de forma correta. A qualidade do arame MIG é importante na sua estrutura geral de custos. Escolha sabiamente.

 

Fonte: Aventa – Locação e Venda de Máquinas de Soldagem